銅渣是銅冶煉過程中產(chǎn)生的尾渣，沒生產(chǎn)1噸銅，就會(huì)產(chǎn)生2.2噸銅渣。銅渣中的部分有價(jià)元素仍然具有回收的價(jià)值，例如銅渣中的主要元素有fe和si，還有少量的zn、ni、co、pb、se等金屬元素，主要成分是鐵硅酸鹽化合物和磁鐵礦。銅渣回收主要有三種方法，即浮選、焙燒后磁選和濕法浸出。

一、銅渣回收方法

1、銅渣浮選

浮選是利用礦物表面不同理化性質(zhì)引起的礦物可浮性差異，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)礦物分離。

(1)利用聯(lián)合捕收劑回收銅渣中的銅和砷，聯(lián)合捕收劑由o-異丙基乙硫氨酯和丁基黃原酸鈉混合而成;

(2)從銅渣中浮選銅，可利用兩親性纖維素基表面活性劑作為浮選起泡劑，提高閃速熔煉爐炸中銅的回收率;

(3)在磨礦細(xì)度-0.074mm占比90%的前提下，以丁基黃藥作為捕收劑，硫化鈉作為活化劑，采用一粗一掃的浮選工藝，可獲得銅品位為29.22%，回收率92.10%的銅精礦，尾礦銅品位為0.18%，損失率為4.21%。

浮選法處理銅渣，回收效率高、能耗低、應(yīng)用廣、藥劑用量小，但是銅渣中的有價(jià)金屬種類較多，浮選回收效果不穩(wěn)定。

2、銅渣焙燒后磁選

直接用磁選法很難回收銅渣中的鐵，這是因?yàn)殂~渣中的鐵主要以鐵橄欖石等復(fù)雜氧化鐵的形式存在，需要經(jīng)過焙燒，將復(fù)雜氧化鐵轉(zhuǎn)化為容易磁選的fe3o4或fe，然后在利用磁選法，將鐵與銅分離。焙燒方法有氧化焙燒和還原焙燒兩種。

(1)氧化焙燒：銅渣中的復(fù)合氧化鐵可以通過氧化焙燒工藝轉(zhuǎn)化為磁性氧化鐵，然后再通過磁選回收鐵。

(2)還原焙燒：可以將銅渣中的復(fù)合氧化鐵轉(zhuǎn)化為金屬鐵或氧化鐵，這種方法可使用煤、焦炭、氧化鈣等作為還原劑，以氧化鈣為例，氧化鈣可以顯著降低銅渣還原體系的反應(yīng)初始溫度、破壞銅渣中鐵橄欖石結(jié)構(gòu)、促進(jìn)渣相中氧化亞鐵的釋放、降低鐵晶粒的成核勢(shì)壘，并加速鐵晶粒的成核，添加氧化鈣可以顯著提高銅渣的還原性能。

3、銅渣濕法浸出

濕法浸出具有較好的選擇分離性，更適用于低品位銅渣，浸出法分為化學(xué)浸出和生物浸出兩種，化學(xué)浸出包括氯體系浸出、氨體系浸出、堿液浸出和酸液浸出等。

(1)氯體系浸出：利用氯化物體系在酸性或中性條件下將銅渣中的有價(jià)金屬成分溶解出來的方法。氯化浸出的特點(diǎn)是浸出速度快、回收率高、操作簡(jiǎn)單、控制條件相對(duì)容易。但銅渣中的氧化銅基本無法浸出，有很大的局限性，同時(shí)會(huì)產(chǎn)生氯氣，控制不當(dāng)可能會(huì)污染環(huán)境。

(2)氨浸出法：浸取劑氨水可以通過蒸氨而得以重復(fù)利用。氨浸出法的操作相對(duì)簡(jiǎn)單、回收率高，且浸出劑可以循環(huán)使用，但是氨揮發(fā)性大，需密閉操作以避免污染環(huán)境。

(3)堿液浸出：堿液浸出高效回收銅、鐵、鋅等有價(jià)金屬，提高了資源利用率，但堿液浸出需要較長(zhǎng)的浸出時(shí)間，生產(chǎn)效率較低，這些限制了其大范圍推廣。

(4)酸液浸出：酸液浸出主要原理是利用酸性溶液中的氫離子與銅渣中的金屬離子發(fā)生置換反應(yīng)，使有價(jià)金屬?gòu)你~渣中溶解出來。

(5)生物浸出：指利用微生物(如細(xì)菌、真菌、放線菌等)對(duì)礦石、渣等進(jìn)行浸出，將目標(biāo)有價(jià)金屬溶解出來的一種方法。

二、銅渣綜合利用

銅渣具有優(yōu)良的物理特性，包括優(yōu)良的穩(wěn)固性、耐磨性和穩(wěn)定性，使得銅渣可應(yīng)用于配制瀝青、配制混凝土和鋪路等。

銅渣在選擇合適的粒度時(shí)，可以作為瀝青混合料的骨料替代。用含銅礦渣替代沙子，鋼纖維混凝土的抗壓強(qiáng)度得到提高。

以上就是銅渣回收的三種方法及綜合利用領(lǐng)域。對(duì)銅渣的回收和利用避免了資源浪費(fèi)，是減少環(huán)境污染、提高資源利用率的好舉措。