在提金工藝的選擇上，氰化法以絕對優勢成為應用廣泛的提金方法，在金礦選礦行業占據著主導地位。據統計，我國氰化物尾礦年排放量已超過2000萬噸。

氰化物尾礦可按照不同的浸出工藝來劃分，包括堆浸尾礦、全泥氰化尾礦、精氰化尾礦、氧化焙燒-氰化尾礦等。含硫氰化尾渣來自于含金的硫化型礦石經浮選、氰化等提金工藝后排放的尾渣。

氰化物尾礦中硫含量常在0.8%以上，硫主要以硫化物形式存在。當硫含量小于40%時，含硫氰化尾渣制備硫酸資源化利用在經濟上不再可行，只能作為廢棄物堆存處理。在我國，此類氰化尾渣作為黃金行業大宗固廢，累計堆存量超過1億噸。那么，對于高硫氰化物尾礦，又該如何處理呢?

研究表明，還原焙燒-磁選技術是處理氰化物尾礦回收鐵的有效方法。根據鐵礦物還原程度的不同，磁選產品可分為鐵精礦和還原鐵。研究人員采用還原焙燒-磁選工藝處理氰化物尾礦，在適合的條件下獲得了較高鐵品位的鐵精礦。

高硫氰化尾渣處理方法

氰化物尾礦還原焙燒-磁選步驟包括：混合→還原焙燒→研磨和磁選→清洗四個步驟，具體操作方法如下：

1.混合

選擇煙煤作為還原劑，與氰化物尾礦充分混合。

2.還原焙燒

將樣品裝入坩堝。還原焙燒在豎爐中進行。當爐溫升至預設的還原溫度1150 ℃時，通入5 l·min -1的n 2以去除豎爐中的空氣。當煙氣分析儀顯示爐內o 2為零時，將坩堝掛入豎爐。然后，將n 2流量降低到3 l·min -1。當達到設定的還原時間時，取出懸掛的坩堝，將焙燒品冷卻至室溫。

3.研磨和磁選

研磨磁選工藝為兩段研磨兩段磁選。第一階段磨削細度為-0.074 mm 85%，磁場強度為112 ka·m -1。第二階段磨削細度為-0.043 mm 80%，磁場強度為96 ka·m -1。使用的主要研磨和磁選設備是棒磨機和磁選機。得到的磁性產品稱為粉末直接還原鐵產品，或簡稱“還原鐵”。

將經過預處理的氰化尾渣放入處理槽中，加入處理藥劑進行處理，處理藥劑以氧化劑、還原劑、堿液等為主要成分。在處理過程中，需保持處理溫度、ph值、還原劑與氧化劑的比例等參數恒定，以充分發揮處理藥劑的作用。

4.清洗氰化尾渣

處理后的氰化尾渣還需要經過清洗處理才能達到環保要求，清洗時需使用專門的清洗設備與清洗劑，清洗設備需嚴格清洗消毒，以保證處理后的氰化尾渣不會再次污染環境。

以上，即完成了高硫氰化尾渣的處理，處理后的尾渣應妥善處置，包括封存、深埋、焚燒等方式，依據不同地區的規定選擇不同的方式，確保處理后的氰化尾渣不在對環境和人類生命財產造成威脅。